Sie bieten h?here Drehmomente pro Volumeneinheit, geringeres Leistungsgewicht und reduzierten Rohstoffverbrauch – insbesondere bei Kupfer, Eisen und Magnetmaterialien. Doch bislang bleibt ihre industrielle Umsetzung eine Ausnahme. Der Grund: hohe konstruktive Komplexit?t, klebelastige Prozesse und damit fehlende Skalierbarkeit.
Kleben war gestern – vergie?en bringt den Durchbruch
Lambda Resins, ein auf Hochleistungsharze spezialisierter Anbieter unter dem Dach der Nagel-Gruppe, hat ein thermisch leitf?higes und gleichzeitig mechanisch hochbelastbares Gie?harz entwickelt, das Klebeverbindungen vollst?ndig ersetzt. Statt dutzende Einzelz?hne aufwendig zu verkleben und thermisch zu behandeln, k?nnen mit dem Harzsystem komplette Statorsegmente – inklusive Spule, Zahnstruktur und Isolation – in einem einzigen Prozessschritt vergossen werden. Ergebnis: Weniger Komponenten, k?rzere Taktzeiten, robusterer Aufbau, klar strukturierte Prozesskette – ein echter Technologiesprung.
Technische Highlights mit unmittelbarem Effizienzgewinn
Thermische Leitf?higkeit: Erm?glicht effiziente W?rmeabfuhr und sch?tzt vor ?berhitzung – besonders bei kompakter Bauweise.
Strukturelle Festigkeit: Mechanisch stabil unter hohen Quer- und Kippkr?ften – eine h?ufige Schwachstelle bei geklebten Modulen.
Angepasste Ausdehnungskoeffizienten: Das Harz verh?lt sich thermisch wie die umgebenden Metallkomponenten – kein Rissverhalten, keine Delaminationen.
Wegfall von GFK-/CFK-Halteplatten: Reduziert nicht nur die Materialkosten, sondern erlaubt eine signifikante Verkleinerung des Luftspalts – f?r mehr magnetische Kopplung, h?heres Drehmoment und besseren Wirkungsgrad.
Die Reduktion des Luftspalts um ?ber 60% f?hrt je nach Anwendung zu mehr Leistung bei gleichem Stromverbrauch – oder umgekehrt zu deutlichen Einsparungen im Energiebedarf.
Planungssicherheit durch reduzierte Infrastrukturkosten
In klassischen Fertigungsszenarien w?ren f?r einen Axialflussmotor ?ber 100 parallel betriebene Hei?pressstationen n?tig, um eine Taktzeit von unter einer Minute pro Stator zu erreichen. Mit dem Vergusskonzept von Lambda Resins sinkt dieser Aufwand drastisch: Weniger Maschinen, weniger Platzbedarf, geringerer Energieverbrauch – und deutlich reduzierte Investitionskosten.
„Wir liefern nicht nur ein Material – wir liefern ein vollintegriertes Produktionskonzept, das die Serienfertigung von Axialmotoren wirtschaftlich erm?glicht“, so Uwe K?hler, Gesch?ftsf?hrer von Lambda Resins.
Vom Harz zur Linie – Komplettl?sung aus einer Hand
Gemeinsam mit Gehring Technologies und der Nagel-Gruppe hat Lambda Resins eine skalierbare, automatisierbare Maschinenplattform entwickelt, die den Vergussprozess voll integriert:
Pr?zise Steuerung von F?llvolumen, Temperaturf?hrung und Aush?rtung
Durchg?ngige Prozess?berwachung
Beratung zur konstruktiven Optimierung – von Wandst?rken bis zu thermischen Pfaden
Diese geb?ndelte Material- und Maschinenkompetenz senkt Schnittstellenrisiken, steigert die Prozessstabilit?t und beschleunigt den Marktzugang.
In der Praxis bewiesen – bis zu 40% Leistungssteigerung
In ersten Projekten – etwa im Bereich elektrischer Motorradantriebe – konnte allein durch den Einsatz des Gie?harzes eine Leistungssteigerung von bis zu 40% erzielt werden, ohne mechanische ?nderungen. Der Effekt: weniger elektrischer Innenwiderstand durch bessere W?rmeabfuhr, direkt messbar in h?herem Drehmoment und Wirkungsgrad.
Technologievorsprung durch Integration
Lambda Resins bietet OEMs und Zulieferern nicht nur ein Material, sondern eine skalierbare Komplettl?sung f?r den n?chsten Schritt in der Antriebstechnologie. Wer Axialflussmotoren wirtschaftlich zur Serienreife bringen will, kommt an Material- und Prozessinnovationen wie diesen nicht vorbei. Technologisch durchdacht, prozesssicher umgesetzt, wirtschaftlich ?berzeugend.
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